650HW-5单级单吸蜗壳式混流泵
HW型泵常用落地式安装,也可采用半落井安装。半落井安装时可减少落地安装吸程高和因进水管长而增加的损失。
1、安装原则
(1)泵的安装高度:zui高上水面不应高于轴承下端,zui低上水面取决于泵的允许吸上真空高(Hs)(减少支管路损失)。
(2)水泵应尽量可能靠近水源,以缩短进水管路,减少管路损失。
(3)管路应尽量直和短,一般在进口用一个弯管。利用水泵底脚基础浇斜,可省去出水弯管。
2、注意事项:
(1)用皮带传动时,水泵和动力机的皮带轮应对正。皮带轮和皮带外宜设安全罩。
(2)泵盖不宜直接接弯管。应先结直管后再接弯管,以保证进口处流速分布均匀。
(3)管路各连接法兰间,应加橡皮垫或石棉线,以防漏水和漏气。
(4)进水管伸入进水池的位置应合适。进水管距进水池壁一般为(1-1.5)D,(D为进水管口径)小泵取大值,大泵取小值。
(5)出水口应淹没在出水池的水里,并尽量靠近水面,以减少扬程损失。
(6)进水口前应有网罩,以防水草杂物进入泵内打碎或堵塞流道。
(7)泵装在船上使用并采用润滑油(稀油)润滑时,应考虑到泵在上水时引起船头压低或船身倾斜,必须保证泵轴在泵运行时保持水平位置,以免轴承因缺油而损坏。
(8)650HW型泵一般采用单列向心推力球轴承46322两套。其中650HW-7和10的泵当转速为590r/min时,采用46322和46322各一套。在装配和使用时,必须保证有适宜的轴向游动间隙(调整纸垫厚度),使轴承有良好的承载能力和较长的使用寿命(对400HW-10泵当转速为980r/min时,采用446312和46312各一套,也有同样要求)。
3、外形安装图和尺寸表
(1)HW型泵和外形安装图见图4、图5
(2)HW型泵的外形安装尺寸见表5。
650HW-5单级单吸蜗壳式混流泵
四、使用和保养
1、试车:
泵在安装完成后,需进行试运转,以检查泵的转向和清除安装中的毛病。
2、开车顺序
(1)关闭出口闸阀或逆止阀。
(2)加引水:先开机并将水从泵体上部的螺孔加入,或打开逆止阀使出水池中的水倒灌加水;或接用真空泵抽气引水(当真空泵抽出泵内空气后,抽出为水时,即可开动水泵和停止真空泵)。
(3)当动力机达到正常转数后,开大闸阀,然后调节填料的松紧,如泵的运转和轴承温度正常,振动轻微,则可继续运行(使用逆止阀时,在出水后应将阀盖吊起,以减少阻力)。
3、使用与保养:
(1)轴承采用稀油润滑时,应经常检查和控制轴承体的油位在油*二根标线间;轴承采用干油(润滑脂)润滑时,应定时补充适量油量。对150-300HW型泵(可拆去前盖和后盖来补充)对400-500HW型泵可通过油杯来补充。
(2)经常检查轴承的温升。一般不得高于环境温度35℃,但zui高不得超过75℃
(3)注意泵运转时有无摩擦和撞击声。如泵盖和叶轮摩擦,可在泵盖和泵体间增加纸垫。实际使用适宜间隙0.3-0.7mm。
(4)填料的调整必须适当,液体应从填料压盖处成滴状间断漏出。填料太紧,轴会发热和功率增加,填料太松,液体泄漏过多,效率降低。
(5)如电机与泵直连,两轴的轴心线应在一直线上。
(6)检査进水管路有无漏气现象。
(7)注意功率是否突然增大或降低,流量是否突然减少。如有,应停车排除。
(8)经常检查各螺栓是否因振动而松动。
(9)在冬季,停车后应将泵和管路内存水放出。
(10)泵工作1000小时或半年后,应更换润滑油或润滑脂。以后每1000小时或一年后换油一次。
水泵不出水的原因及排除方法
(1)灌引水不足 水泵启动前，应将泵内（含进水管）注满水，否则灌引水不足，泵内有空气，就无法抽上水。可采取灌足引水，排尽泵内空气的办法解决。
(2)进水管漏气 漏气主要出现在进水管与泵体连接处，需检查其间的胶垫是否完好，并要拧紧各连接螺栓，堵住漏气处。
(3)滤水头堵塞 在安装使用过程中，滤水头常因吸人淤泥或杂草、树叶等杂物而堵塞，不能出水。此时应将滤水头取出，进行清理、清洗。为防止再度堵塞，可用金属网罩住滤水头，阻挡杂物进人。
(4)轴(油)封漏气 轴封是由耐油橡胶制成的，经长时间使用，会出现磨损而导致漏气。可用更换轴（油）封的方法恢复作业。
水泵出水不足、不匀的原因及排除方法
(1)电压太低 电压低，抽水量就少。应尽量避开用电高峰时使用；同时配用大截面导线。
(2)进水管道局部堵塞 滤水头或泵体内吸附少量杂物造成出水不足，可以用清除杂物、疏通管道的方法排除。
(3)叶轮间隙过大 叶轮间隙大小受锥面口环影响，遇有间隙大时可适当调小，或更换锥面口环。
(4)进水管或轴封轻度漏气 检查连接处，拧紧螺栓；必要时可更换轴封。
(5)安装位里过高 水泵安装位置过高，滤水头人水太浅，容易吸人空气，发生气蚀；同时，也会使提水扬程超过水泵所能达到的规定值。在这种情况下，就会出现水泵抽水不足、不匀。可采取降低安装高度，或根据作业需要改用一台扬程较高的水泵。
