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液下渣浆泵技术介绍

更新时间:2021-05-06   点击次数:4022次
  一、SP SPR用途和特点
 
  SP、SPR型泵为立式离心渣浆泵,浸入液下,用于输送磨蚀性、粗颗粒、高浓度渣浆。不需要任何轴封和轴封水,在吸入量不足的工况下也能正常工作。
 
  SP型泵体为耐磨金属,叶轮采用耐磨金属或橡胶、聚胺脂材料制造。
 
  SPR型浸入液下的零部件均衬有橡胶,适用于输送腐蚀性渣浆。
 
  型号中含“L”字母为加长轴系列的液下泵,可适用于液位较深的工矿,这种泵在标准泵的基础上增加了导轴承结构,运行更平稳,适用更广泛。但在导轴承部位需要附设冲洗水。
 
  广泛应用于冶金、矿山、煤炭、电力、建材、环保、市政工程、火力发电厂、煤气焦化厂、炼油厂、炼钢厂、采矿、造纸业、水泥厂、食品厂、印染等行业抽吸浓液、稠油、油渣、污浊液、泥浆、灰浆、流砂及城市排污沟道的流动污泥,以及含有泥砂渣物的流体和有腐蚀性液体
 
  二、工作条件:
 
  主要适用于输送腐蚀性、粗颗粒、高浓度渣浆。广泛地应用于冶金、矿山、煤炭、电力、建材、环保等部门。
 
  三、结构安装型式:
 
  泵入口垂直向下,出口在泵的另一侧垂直向上。泵主要由下滤纲、泵体、叶轮、轴、护板、支架等零件组成,泵上部有轴承支承;泵安装在液下,不要任何轴封,过流部件采用耐磨材料。
 
  四、传动型式:
 
  为BD和DC两种,即皮带传动和直联传动。浸入液下的深度在标准尺寸范围内可根据用户的实际需要而定。
 
  五、旋转方向:
 
  从泵吸入口方向看为逆时针旋转。
 
  六、结构特点:
 
  1.采用立式悬臂式、单泵壳结构。2.双吸、半开式叶轮设计,采用硬质合金或橡胶叶轮。3.筒式轴承组件,选用高容量轴承设计,轴承采用脂润滑。4.可调节叶轮与护板之间的间隙,保证泵的高效运行。5.无需任何轴封。6.泵与驱动机可选用直联传动、三角带传动。7.RVS型采用橡胶过流部件、与浆液接触的部件衬胶,适应较强的腐蚀性工况。
 
  七、优点:易损件寿命长;过流粒径大;维护方便;运行费用低;可靠性高;
 
  结构说明
 
  SPR与SP液下渣浆泵的区别仅仅在于浸人渣浆的零部件外表均衬有耐腐蚀的橡胶,衬有橡胶的零件包括轴、泵体、叶轮、护板和滤网,浸入液下部分的联接螺栓均带有橡胶保护套,传动部分零件和SP型泵*一样。
 
  SP液下渣浆泵的泵体、叶轮的护板均用耐磨材料制造。轴承体的泵端采用双列圆锥滚子轴承,驱动端采用单列圆柱滚子轴承,能承受泵的轴向负荷。轴承体上安装有电机座或电机支架,可以采用直联传动或三角皮带传动。泵应浸入渣浆池内工作,泵体吸入口带有滤网,可防止大颗粒进人泵内。
 
  后泵壳及后护板部分的安装:
 
  (1)将后护板按装在托架上。(注:大修时建议好不要将后泵壳从托架上卸下)
 
  (2)在轴套上装密封胶圈并将其装在轴上,而后在轴套上装上填料压盖和水封环。
 
  (3)安装填料箱并将密封圈装在槽内、装副叶轮密封圈并装上副叶轮。
 
  (4)先装好后护板双头螺栓,用吊装工具将后护板吊起,装在后泵壳上,拧紧螺栓。测量后护板内孔与副叶轮轮彀的间隙是否均匀,盘车观察是否有摩擦之处。
 
  2.安装叶轮、蜗壳
 
  (1)叶轮“T”型螺纹上涂上润滑脂,将叶轮装在轴上,拧紧,压实副叶轮。
 
  (2)装后护板密封圈。
 
  (3)用蜗壳吊装工具将蜗壳吊起,装配在后护板上,装好泵壳连接螺栓及卡板,调整好蜗壳出水口顶面至后泵壳出水顶面的距离为5mm后卡住蜗壳,
 
  3.前泵壳及前护板部分的安装
 
  (1)前泵壳垫高平放于地,前护板装入双头螺栓,用吊装工具吊至前泵壳内,与前泵壳紧固在一起。
 
  (2)装前护板密封圈与前泵壳吊环螺钉。
 
  (3)吊起前泵壳及前护板部分,将前护板锥外圆推入蜗壳锥孔内,调好蜗壳出水口顶面至前泵壳出水口顶面的距离为5mm后,拧紧全部泵体螺栓。
 
  (4)调整叶轮与前护板间隙为0.75-1.00mm,调整方法同前述。
 
  4.装进出口短管部分
 
  (1)泵壳进出水口,分别垫3mm厚的胶垫拧紧螺栓,且检查胶垫是否压紧。若未压紧,应加厚胶垫,进出口法兰与泵壳进出口平面空隙不小于1mm。
 
  (2)要求进口短管前要安装伸缩节,以便于拆卸。
 
  (3)手动盘车,泵在未压紧填料前,转动应轻快、匀调、无紧涩现象。
 
  5.其他零件装配
 
  (1)装联轴器或皮带轮。
 
  (2)电机与泵找正后,检验电动机转向,无误后再装联轴器柱销与柱销胶圈或上皮带   (3)装好联轴器罩或皮带轮罩。
 
  (4)按填盘根要求装好填料。
 
  SP液下渣浆泵浸入液下的零部件均带橡胶外衬,适用于输送无棱角的磨蚀性渣浆。根据渣浆池液面的高低,可选择不同长度的泵传动轴或吸入管。 SP液下渣浆泵采用多种速度和多种变型方式,使得泵工况下运行,使用寿命长,运行效益高,能满足多类恶劣的输送条件。